Миллиметры ценой в миллиарды

Почему кузов нового "Гольфа" собирают вдвое быстрее, чем для предыдущей модели.

Всякий автомобиль хорош настолько, насколько совершенна технология его производства. (Увы, отечественный потребитель, как правило, видит оборотную сторону медали: отсталая технология – плохонькая машина.) Внешняя привлекательность и комфорт, надежность и малый расход топлива – эти и другие качества становятся "достоянием масс" благодаря прогрессивным способам производства – высокоэффективным, дружелюбным к человеку и природе (перечень можно продолжать). От совершенства технологии зависят себестоимость и цена машины – а стало быть, ее успех на рынке и финансовое здоровье фирмы.
Принцип этот универсален, о каких бы машинах ни шла речь – микролитражных или класса "люкс", но особенно жестко он действует там, где масштабы выпуска измеряются тысячами штук в день – сотнями тысяч в год.

Сборочные группы подаются на линию с обеих сторон.	Своеобразное зрелище – оранже- вые стволы за стеклянной изго- родью назвали "садом роботов".

Подготовка производства массовых моделей обходится баснословно дорого – счет на сотни миллионов, миллиарды долларов. Вместе с тем конкуренция заставляет обновлять модели все чаще – значит, и вложения в них должны окупаться быстрее. За счет чего? Повысить цену новинки – нежелательно. Увеличить выпуск? Но его диктует спрос. Выходит, самый верный способ – меньше инвестировать в обновление. Звучит странновато, но ведь на то и прогресс, чтобы меньшими усилиями достигать лучшего результата! Попытаемся показать, как воплощен этот принцип в производстве кузовов самой массовой модели "Фольксвагена" (а потому важнейшей для концерна) – "Гольф IV".
Корпуса головного завода в Вольфсбурге возведены шестьдесят лет назад: темно-коричневый кирпич и лаконичный стиль архитектуры указывают на почтенный возраст. Зато внутри все – по последнему слову техники. Достичь этого было непросто: гигант, конечно, располагает возможностью маневра, но все-таки реконструкцию цехов вели, продолжая параллельно изготовлять до 1000 машин "Гольф III" в сутки. Проделав большую подготовительную работу (к проекту привлекли около 20 фирм), технологический процесс организовали настолько рационально, что новое кузовное производство обошлось "всего" в 800 млн. марок (примерно полмиллиарда долларов), тогда как для предыдущей модели "Гольфа" оно вылилось в 1100 млн. марок.

Рис.1. Варианты загрузки сварочных линий

Здесь, в Вольфсбурге, намерены делать ежесуточно до 3000 "гольфов" в различных модификациях и вариациях. Для этого линии сварки сделали универсальными (рис. 1) – в предыдущем поколении каждая линия была предназначена для "своей" модели (в Вольфсбурге делали также "Поло", "Венто", на первом этапе – "Аросу"). Единственную линию для сварки кузова "Гольфа III" заменили тремя, поделив между ними общий объем выпуска. Это позволяет работать с наивысшей отдачей: коэффициент использования оборудования – 90–95% против 70% в прежнем варианте.
Сами линии скомпонованы по-новому – как говорят заводчане, наподобие рыбьего скелета (рис. 2). Элементы, подсобираемые на боковых отростках, поступают прямо на сборку кузова – тем самым упразднены самостоятельные участки подсборки, а также длинные транспортеры-накопители. Подача деталей (узлов) со всех отростков синхронизирована, чего не было прежде, и кузов продвигается "на шаг" каждые 54 секунды. Весь процесс сварки кузова на каждой из трех линий занимает два часа – вдвое (!) меньше, чем затрачивалось на "Гольф III".
Слегка загипнотизированные столь впечатляющей цифрой, мы с коллегой любовались безупречным интерьером цеха. В нем преобладает светло-серый, почти белый цвет – стен и полов, конвейеров и шкафов с оборудованием: посмотрите на фото. На полу не громоздятся "кроватки" с запасами деталей, они не плывут над головой по длиннющим подвесным конвейерам, совершая замысловатый путь из конца в конец корпуса. Оттого в цехе (особенно на верхнем уровне) стало просторнее, светлее – как говорят, легче дышится. Хотя кому, собственно? Людей совсем мало – не мельтешение рук, не сила мускулов, а энергия мысли управляет этим производством. Непривычен для глаза и матово-серебристый цвет самих кузовов – это цвет цинкового покрытия. К слову: такая защита в сочетании с новейшей технологией окраски и антикоррозионной обработки позволила фирме установить 12-летнюю гарантию от сквозного проржавления кузова. Нехитрый подсчет, во сколько раз "Гольф" долговечнее "Лады", при желании выполнят сами читатели.

Рис.2. Схемы технологических процессов

А – старого образца: 1 – высокоскоростная линия и установки; 2 – транспортеры и накопители; 3 – зона подсборки с "тактностью" от 0,2 до 1,3 мин; 4 – доделка кузовов; Б – нового образца: 1 – "сквозная" структура, равномерный поток; 2 – гибкая робототехника; 3 – единый для всей линиии такт; 4 – изготовление компонентов приближено к основной линии.

Оборудование нового поколения, четкая система его эксплуатации, тщательный контроль – все это принесло заметные сдвиги в качестве изделий. Так, зазоры между элементами собранного кузова теперь не превышают 3 мм. Такое требование подразумевает и равномерность зазора по всему сопряжению – а чтобы этого достичь, ужесточили допуск на размеры кузовных деталей: не более ± 0,25 мм! (Сократив его, опять-таки, вдвое по сравнению с действовавшим ранее.) Поработали и над качеством поверхностей – кузов выглядит, как любят говорить немцы, словно литой. Хотя многие читатели знают не понаслышке, что "Гольф" и прежде не выглядел корявым... Высокая точность изготовления позволяет использовать при сборке кузова детали, сделанные на разных заводах: так, Вольфсбург обеспечивает другие предприятия концерна дверями, крышками багажников, капотами.
Заметим попутно, что завод располагает еще и крупным механосборочным производством, где ежесуточно выпускают, в частности, 10 тысяч пар приводов колес, около 4 тысяч топливных баков, 25 тысяч колес, а также панели приборов, бамперы и детали обивки салона в расчете не только на себя, но и на зарубежные заводы концерна.
Сопровождавший нас по заводу г-н Лоренц руководит отделом технологического проектирования. Прекрасно осведомленный специалист (как мы поняли, один из "отцов" нового кузовного цеха), он то и дело обращал наше внимание на любопытные подробности. Например, на многие места соединений перед сваркой наносят клей, тем самым резко повышая прочность и герметичность швов. Специальной мастикой предохраняют точки сварки от разрушения защитного цинкового покрытия. Особо ответственные швы выполняют лазерной сваркой: при этом не изменяется структура свариваемого металла. Лазерным лучом научились варить детали из листа разной толщины – например, передние лонжероны кузова. Такой лонжерон несколько легче обычного, а при столкновении "правильнее" деформируется, сохраняя целостность пассажирского помещения.
Подробности и цифры можно приводить еще долго – но вряд ли стоит вникать во все тонкости технологии. Надеемся, сказанное помогло вам получить представление о том, какой ценой достигается высокое качество современного автомобиля.

Владимир АРКУША

Как здесь найти нужную информацию?
Расшифровка заводской комплектации автомобиля (англ.)
Расшифровка заводской комплектации VAG на русском!
Диагностика Фольксваген, Ауди, Шкода, Сеат, коды ошибок.

Если вы не нашли информацию по своему автомобилю - посмотрите ее на автомобили построенные на платформе вашего авто.
С большой долей вероятности информация по ремонту и обслуживанию подойдет и для Вашего авто.