Фотоотчет Замена радиатора кондиционера на VW Sharan и трубки тоже

Вот и привез я трубку и радиатор.
Трубка оригинал с датчиком идет.
Радиатор Nissens. за все заплачено 7т.р.
Итак.
Снимаем фары.

Снимаем бампер, 4 торкс сверху по 3 на арках под крыльями и 3 крепежа снизу(как правильно назвать не знаю заглушки в середине каждой стержень, при выдавливании которого заглушка легко вынимается).

далее снял металлическую балку спереди по 3 больших торкс с каждой стороны.
Трубка справа была уже снята заранее там тряпочка воткнута.
Трубка слева, та что раненая )) снимаем ,для того чтоб разомкнуть трубки использовал кусок трубы металопласт на 15 вроде на фото все видно.

Итак далее откручиваем 4 болта крепления радиатора и и и он не выходит)), чтоб не разбирать ничего больше и вынуть его я сделал пропилы справа в местах, где он(радиатор крепится(на фото видно).Ну вот я его и снял. под ним не очень то и грязно на мой взгляд.

Грязь с основного радиатора смахнул...

И вот уже поставил новый..

Скажу сразу радиатор не идеален, поэтому без небольшого колхоза не обошлось. Три точки крепления встали в одну плоскость, а четвертая отходит на мм на 6-7, поэтому чтоб не тянуть и не напрягать новый радиатор я решил лучше подложить в это пространство гайку ее не видно, а гайка что видна подложена тк тот саморез что был стал короток, а тот что я нашел длинный, и вот именно для того чтоб не перетянуть подложил гайку и снаружи.))

Ну вот вроде и все собираем в обратной последовательности.Кидаю несколько фоток по сборке.

К сожалению не все резинки поменял тк пришли сцуко не те что заказывал.
и главное заправлю я его только завтра, так что зря я потратил деньги и время или нет я еще не знаю.Результат отпишу конечно же.К тому же я если будет все гудд хочу сделать антибактериальную обработку и сразу поменяю салонный фильтр.

Кстати мне кажется я нашел место утечки(возможное).Руки чесались и я решил посмотреть на осушитель. Так вот крышеску круглую люминовую под которой он еле вынул она в ужасном состоянии почти прогнила вся в коррозии резинки все в коррозии( вот я и подумал, что возможно тут и сочилось).
Осушитель разобрал. По моему он 2002года рождения. Кто спец скажите в каком состоянии должен быть селикогель(ведь это он я так понимаю?).

вот крышка только очень плохое фото(

Все, спасибо за внимание, завтра напишу как все заработало, или не заработало))

 

[Dalnoboyshik]

А что это на предпоследнем фото? (шарики черного цвета? для чего они служат? когда покупал машину нашел такие в кармане двери и думал что это такое...)

 

[5845463]

Ну это из осушителя я высыпал, тк в осушителе должен быть селикогель насколько я понимаю, значит это именно он...???

 

[sergkasa]

Ну это из осушителя я высыпал, тк в осушителе должен быть селикогель насколько я понимаю, значит это именно он...???

Тут фото моего силикагеля

 

[5845463]

твой посветлее....значит посвежее??? или как?
Сегодня не заправил я кондер, кондерщик позвонил говорит масло забыли закрыть оно испортилось(((( только завтра смогут есл масло купят.

 

[sergkasa]

твой посветлее....значит посвежее??? или как?

В пакете, это верхняя часть элемента, самая чистая, и все что смог собрать чистого, процентов 15, а низ был просто черный.

 

[5845463]

ура а а заработало....Сегодня я его заправил,работает замечательно....Надеюсь надолго))))

 

[segedakot]

а масло в систему новое заливали? если да то какое? где то на форуме видел фото баночки и номер для заказа, но никак не могу найти! я свою прогнившую трубку свозил к паре сварных, делать не взялись, говорят тонкая слишком, поэтому заказываю новую. ну думаю и масло заказать заодно нужно, так как оно утрачено (половина на лонжерон вытекла, остатки в осушителе и снятых трубках) и чем кстати можно промыть трубку толстую (я ее снимал но буду ставить обратно) и радиатор внутри? знаю что профи моют сольвентом, но где его найти ...

и еще номер трубки какой? у меня 7M3 820 720 D

 

[5845463]

Я трубку менял 7M3820720C это та в которой датчик.... Масло я не заливал сам все делали заправщики.... Чистить ничего не чистил, т.к. трубки визуально были чистые внутри, не видел смысла как то в мытье.
Я сам только собирал-разбирал.Заправщики дали давление 30 очков систему продули(вакуумировали вроде так) потом какое то время подержали давление( не уменьшилось). С казали, что масло в нужной дозе уже в системе в процессе вакуумации зашло. После из балона на весах вдули хладогент 700 гр. Все ...пока у меня претензий к ним нет))))

 

[segedakot]

вобщем "обрадовали" меня в магазине запчастей, трубка моя уникальная для мотора ASZ (с буквой D)в наличии нет, под заказ из Германии от 35 дней
Ваша трубка с буквой С даже в наличии есть, 3 дня и привезут. вот такая мне непруха.
ГДЕ НАЙТИ СВАРЩИКА по алюминию НОРМАЛЬНОГО??????.....

 

[Alexander220365]

ГДЕ НАЙТИ СВАРЩИКА по алюминию НОРМАЛЬНОГО??????.....

У нас, в Липецке, на сервисе авто- кондиционеров и подогревателей ( ВЕБАСТО ) есть какойто хитрый прибор по НАПЫЛЕНИЮ слоя металла на металл. Сам видел его работу: взяли гнилую трубку и на глазах "надули" на место повреждения слой алюминия 3 мм. В прибор засыпается пудра металла с определенным размером наночастиц. Думаю, что такой прибор не только ноу-хау в Липецке, а должен быть на серьезном сервисе где-нибудь и рядом с Вами. И никакой сварки тонкостенных трубок

 

[DJ Astro]

...есть какойто хитрый прибор по НАПЫЛЕНИЮ слоя металла на металл...

О! Это хороший прибор!!!

 

[segedakot]

Думаю, что такой прибор не только ноу-хау в Липецке, а должен быть на серьезном сервисе где-нибудь и рядом с Вами. И никакой сварки тонкостенных трубок

о таком приборе у нас точно никто не слышал... и сварщики варить отказались, с тремя встречался, никто не взял. один кулибин взял трубку, сказал че нибудь постарается придумать, типа изготовить подобную из медной трубки, только что то слабо верится... лето прошло, кондей не нужен до весны, можно так то и новую заказать.

 

[Alexander220365]

Технология напыления металлов

Технология нанесения металлов на поверхность деталей и изделий, реализуемая оборудованием ДИМЕТ®, использует газодинамический метод нанесения покрытий.
Метод разработан на основе открытого в 80-х годах прошлого столетия эффекта закрепления твердых частиц, движущихся со сверхзвуковой скоростью, на поверхности при соударении с ней. Технология является новой и ранее в промышленности не использовалось.
Оборудование ДИМЕТ® сертифицировано по системе ГОСТ Р. Сертификат соответствия N РОСС RU.ТН02.Н00580.

Технология нанесения покрытий включает в себя нагрев сжатого газа (воздуха), подачу его в сверхзвуковое сопло и формирование в этом сопле сверхзвукового воздушного потока, подачу в этот поток порошкового материала, ускорение этого материала в сопле сверхзвуковым потоком воздуха и направление его на поверхность обрабатываемого изделия.
В качестве порошковых материалов используются порошки металлов, сплавов или их механические смеси с керамическими порошками. При этом путем изменения режимов работы оборудования можно либо проводить эрозионную обработку поверхности изделия, либо наносить металлические покрытия требуемых составов. Изменением режимов можно также менять пористость и толщину напыляемого покрытия.

В наиболее распространенных газотермических методах нанесения покрытий для формирования покрытий из потока частиц необходимо, чтобы падающие на подложку частицы имели высокую температуру, обычно выше температуры плавления материала.
В газодинамической технологии напыления (которую на практике удобно называть "наращиванием" металла), это условие не является обязательным, что и обуславливает ее уникальность. В данном случае с твердой подложкой взаимодействуют частицы, находящиеся в нерасплавленном состоянии, но обладающие очень высокой скоростью. Ускорение частиц до нужных скоростей осуществляется сверхзвуковым воздушным потоком с помощью разработанных в ОЦПН оригинальных установок серии ДИМЕТ®, не имеющих аналогов в традиционных методах нанесения покрытий.
Способ формирования металлических покрытий оборудованием ДИМЕТ® - в газодинамическом методе, т.е. закрепление твердых металлических частиц, обладающих большой кинетической энергией, на поверхность подложки в процессе высокоскоростного удара.
Привлекательность технологии нанесения металла на поверхность деталей и изделий газодинамическим методом состоит в том, что оборудование и создаваемые с его помощью покрытия свободны от большинства недостатков, присущих другим методам нанесения металлических покрытий, и обладают рядом технологических, экономических и экологических преимуществ.
Газодинамический метод нанесения металлических покрытий обладает рядом преимуществ по сравнению с традиционными методами. Эти преимущества состоят в следующем:
покрытие наносится в воздушной атмосфере при нормальном давлении, при любых значениях температуры и влажности атмосферного воздуха;
при нанесении покрытий оказывается незначительное тепловое воздействие на покрываемое изделие;
технология нанесения покрытий экологически безопасна (отсутствуют высокие температуры, опасные газы и излучения, нет химически агрессивных отходов, требующих специальной нейтрализации);
не требуется подогрев покрываемого изделия;
при отсутствии на подложках пластовой ржавчины или окалины на металлическом изделии не требуется тщательной подготовки поверхности (при воздействии высокоскоростного потока частиц происходит очистка поверхности от технических загрязнений, масел, красок и активация кристаллической решетки материала изделия);
поток напыляемых частиц является узконаправленным и имеет небольшое поперечное сечение. Это позволяет, в отличие от традиционных газотермических методов напыления, наносить покрытия на локальные (с четкими границами) участки поверхности изделий;
возможно нанесение многокомпонентных покрытий с переменным содержанием компонентов по его толщине;
оборудование отличается компактностью, мобильностью, технически доступно практически для любого промышленного предприятия, может встраиваться в автоматизированные линии, не требует высококвалифицированного персонала для своей эксплуатации;
путем простой смены технологического режима оборудование позволяет проводить микроэрозионную (струйно-абразивную) обработку поверхностей для последующего нанесения покрытий или достижения декоративного эффекта;
возможно нанесение различных типов покрытий с помощью одной установки;
возможно использование оборудования в полевых условиях.

Широкий спектр областей применения и высокие эксплуатационные качества различных покрытий были неоднократно подтверждены как в лабораторных условиях, так и в условиях практической эксплуатации покрытий. Некоторые из задач по нанесению покрытий, которые решаются с помощью оборудования ДИМЕТ®, являются уникальными. Решение таких задач другими способами и с применением другого оборудования оказывается практически невозможным.

В качестве порошковых материалов используются порошки металлов, сплавов или их механические смеси с керамическими порошками. При этом путем изменения режимов работы оборудования можно либо проводить эрозионную обработку поверхности изделия, либо наносить металлические покрытия требуемых составов. Изменением режимов можно также менять пористость и толщину напыляемого покрытия.

Основные свойства покрытий:
высокая адгезия (30-100 МПа);
высокая когезия (30-100 МПа);
однородность покрытий;
низкая пористость (1-3%);
плотное соединение покрытия с защищаемой основой без зазоров и полостей, с надежным электрогальваническим контактом покрытия и основы;
шероховатость поверхности покрытий составляет Rz = 20-40 и обеспечивает высокую прочность закрепления на них лакокрасочных материалов;
толщина может быть любой и обеспечивается технологическим режимом нанесения;
покрытия могут обрабатываться всеми известными способами мехобработки;
при специальной термообработке некоторые покрытия могут приобретать дополнительные или новые свойства;
покрытия могут наноситься на поверхности изделий из любых металлов, а также керамики и стекла.

К настоящему времени разработаны несколько типов покрытий на основе алюминия, меди, цинка, никеля:
антикоррозионные покрытия;
покрытия с низкой газопроницаемостью (герметизирующие);
композитные покрытия из смеси металлов и керамики для восстановления формы и размеров деталей;
электропроводящие покрытия;
покрытия со специальными свойствами.

Структура покрытий представляет собой однородный металлический слой (в случае чисто металлических покрытий, создаваемых из одного металла) или металлический слой, структурированный частицами другого металла или керамики.

Для обеспечения пылезащиты персонала и окружающей среды при работе с оборудованием ДИМЕТ® в закрытых помещениях необходима организация рабочего места с отсосом запыленного воздуха из рабочей зоны, где производится напыление покрытий, и последующей его очисткой. Примерная схема организации рабочего места представлена на рисунке.
Пылезащитная камера должна обеспечивать возможность размещения в ней обрабатываемых изделий при условии доступа к нему соплом напылительного блока. Персонал должен быть защищен индивидуальными средствами пылезащиты (очки, респиратор).
Фильтр должен обеспечивать очистку запыленного воздуха от пыли (не вошедшего в покрытие порошка).
Вытяжной вентилятор должен обеспечивать эффективный отсос запыленного воздуха из системы "пылезащитная камера - фильтр - воздуховоды". Производительность вентилятора, нагруженного на фильтр, должна быть не менее 2 куб.м/мин.
В качестве системы пылеочистки могут использоваться как готовые промышленные пылесосы с достаточной степенью фильтрации воздуха и производительностью, так и специально изготовленные устройства, которые могут включать циклоны, фильтры тонкой очистки и вытяжные вентиляторы.

Технические характеристики.

Наименование Модель 404 Модель 405 Модель 412
Тип покрытия алюминиевые,
медные,
цинковые,
никелевые,
баббитовые алюминиевые,
медные,
цинковые,
никелевые,
баббитовые алюминиевые,
медные,
цинковые,
баббитовые
Энергопотребление 220 В 3,3 кВт 220 В 3,3 кВт 220 В 2,9 кВт
Давление потребляемого воздуха 0,6-1,0 МПа
(6-10 атм.) 0,6-1,0 МПа
(6-10 атм.) 0,6-1,0 МПа
(6-10 атм.)
Расход сжатого воздуха 0,4 м3/мин 0,4 м3/мин 0,4 м3/мин
Производительность по массе наносимого покрытия на основе алюминия 1-6 г/мин
(0,3-3 см3/мин) 1-6 г/мин
(0,3-3 см3/мин) 1-4 г/мин
(0,3-2 см3/мин)
Количество температурных режимов 5 5 2
Количество порошковых питателей 2 2 1
Габариты:
напылительный блок 450х64х85 мм 450х64х85 мм 450х64х85 мм
стойка с порошковыми питателями 560х260х490 мм 560х260х490 мм 340х260х420 мм
Масса
напылительный блок 1,3 кг 1,3 кг 1,3 кг
стойка с порошковыми питателями 18 кг 17 кг 9 кг

 

[Alexander220365]

Вот еще: http://www.motortehn.ru/Main/Technology/Te...yaMetallov.html http://www.youtube.com/watch?v=LYzKoR2M3xs

 

[segedakot]

Александр, спасибо за информацию, теперь хоть стал представлять о каком напылении идет речь.
есть у нас сервис по установке Эбершпехеров, до них на днях скатаюсь, может помогут чем...

 

[segedakot]

НИКТО мне не помог, пришлось новую трубку заказать. Ждал долго, и вот она пришла... и очень меня удивила - оказывается она состоит из двух частей, и мне пришла только часть с датчиком - 7M3 820 720 D - 3500 рублей. посмотрел я старую, и решил вторую часть тоже заказать, она тоже на ладан дышит, окислилась в местах контакта с хомутами. для общего развития рассоединил старую трубку на две части (и только теперь понял с какой целью на 4м фото используется кусок металлопласта - для разжимания пружинного кольца, скрепляющего две половины )

ЖДУ вторую часть трубки...

 

[zastep]

алюминиевые трубки лучше менять на резиновые шланги с ёлочкой.
У меня после этого ещё и компрессор навернулся. Промывка системы у нас от 10 до 15 т.р.
Сделал сам. Обошлось примерно в 2 т.р. (из них клапан ТРВ на разборке 1 т.р.)
Методика следующая

Промывка контура циркуляции хладагента пропаном в Шаране

1. Требуется ещё один клапан ТРВ. Я купил на разборке
2. В клапане, в гнезде которое меньше по диаметру сверлим сквозное отверстие диаметром 5-6 мм.

3. Убираем из клапана стружку и заусеницы. Промываем в растворителе, сушим.
4. «Доработанный» клапан ставим вместо родного.
5. Из радиатора кондиционера убираем осушитель (фильтр). Крышку осушителя ставим на место и фиксируем.
6. Отключаем патрубки от компрессора
7. Подключаемся к патрубкам шлангами. Более толстый патрубок пойдет к баллону. Тот что по меньше – на выход. Уплотнительные резиновые кольца снимите.

Я фиксировал шланги хомутами и для верности с верху обматывал самовулканизирующееся лентой.
8. Гайку на баллон – взял со старого редуктора.
9. Шланги сматываем под капотом и фиксируем их стяжками.



10. В багажник грузим газовый баллон и едем в поле.
11. Разворачиваем систему и срочно бросаем курить и баловаться с огнём.


12. Открываем газовый баллон, переворачиваем вентилем вниз и ждем пока в атмосферу начнет выбрасываться жидкая фракция, закрываем баллон., ждем минут 5 пока система прогреется и повторяем операцию, пока не выпустим весь баллон (должно получиться циклов 20-30). В баллоне давление около 14 кг на см2 (зависит от температуры). Когда жидкая фракция закачивается в систему, все эта смесь начинает кипеть на внутренних поверхностях системы и выдувать всю грязь, которая там есть, в т.ч. и масло (если есть). Так как в системе около 0,6 л хладагента, а в баллоне 40 - то данная процедура равносильна 70-ти кратной промывке системы. Рядом лучше не курить, не искрить и т.д.
13. Отключаем баллон. Сматываем и фиксируем шланги. Едем в гараж.
14. Собираем все на место (компрессор, новый осушитель, клапан ТРВ) едем на заправку фреоном.
15. Обязательно скажите заправщикам, что система после промывки. Они должны сделать вакуумирование, заправку маслом и фреоном. (они знают, но лучше напомнить).

 

[Андрей VW Passat B3]

алюминиевые трубки лучше менять на резиновые шланги с ёлочкой.

т.е. весь люминь можно перетянуть спецовыми кондёрными шлангами ?
А вместо люминьки медную трубку ставить мОжно ?